6月13日，隨著最后一顆螺栓加固完成，北方首座坦拱式裝配式車(chē)站——青島地鐵15號(hào)線(xiàn)四方廠(chǎng)站主體結(jié)構(gòu)拼裝順利完成。四方廠(chǎng)站為地下兩層標(biāo)準(zhǔn)車(chē)站，其中裝配段由447塊預(yù)制構(gòu)件組成，用時(shí)5個(gè)多月完成了總重達(dá)22196噸的坦拱式裝配車(chē)站拼裝。

建設(shè)過(guò)程“多快好省”

15號(hào)線(xiàn)四方廠(chǎng)站頂板首次采用空腔式單塊坦頂結(jié)構(gòu)，形狀如同中國(guó)古代的“拱橋”，“空腔式”設(shè)計(jì)在不影響設(shè)計(jì)強(qiáng)度的前提下，頂板重量和吊裝風(fēng)險(xiǎn)大幅降低，資源能耗隨之減少。外框結(jié)構(gòu)由四塊預(yù)制構(gòu)件采用“搭積木”的方式進(jìn)行組拼，采用“兩墊一注一嵌”防水體系，大大減少了防水接縫數(shù)量。

與傳統(tǒng)樁錨體系裝配式車(chē)站相比，全樁撐體系能夠更好地克服碎裂巖不良地質(zhì)和地下水充沛等施工難題。同時(shí)，相較于之前頂板由兩塊構(gòu)件拼裝而成的高拱式裝配式車(chē)站，大分塊坦拱式裝配式車(chē)站可實(shí)現(xiàn)基坑開(kāi)挖深度減少1米、頂板構(gòu)件數(shù)量減少50%的效果，具備施工過(guò)程更安全、成本開(kāi)支更節(jié)約、拼裝速度更高效等優(yōu)勢(shì)。

“與傳統(tǒng)現(xiàn)澆施工方法比較，四方廠(chǎng)站預(yù)制裝配式方案可以節(jié)約工期4個(gè)月，現(xiàn)場(chǎng)施工工人數(shù)量減少80%，節(jié)省木材600立方米，建筑垃圾減量30%，減少碳排放15%?！表?xiàng)目經(jīng)理范恩菠表示，青島地鐵15號(hào)線(xiàn)歷時(shí)5個(gè)多月完成拼裝，實(shí)現(xiàn)地鐵車(chē)站梁、板、柱、墻75%預(yù)制裝配，是落實(shí)青島地鐵集團(tuán)“建設(shè)世界一流地鐵”目標(biāo)的重要舉措，對(duì)后期同類(lèi)型裝配式地鐵車(chē)站的推廣具有重要意義。

“智能裝配”保駕護(hù)航

裝配式車(chē)站對(duì)構(gòu)件的預(yù)制、拼裝的精度要求極高，這就要求“積木”既要做得好，又要拼得準(zhǔn)。青島地鐵15號(hào)線(xiàn)項(xiàng)目總工劉金華介紹說(shuō)，在方案研究、場(chǎng)地規(guī)劃、工序交底、進(jìn)度管理等方面，項(xiàng)目利用BIM三維模擬碰撞演示裝配施工全過(guò)程，提前發(fā)現(xiàn)并解決潛在問(wèn)題，并通過(guò)工序模擬動(dòng)畫(huà)讓現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)人員和作業(yè)工人更直觀地了解施工技術(shù)要點(diǎn)，提升技術(shù)交底質(zhì)量，確保施工安裝精度控制在2毫米以?xún)?nèi)，保障全預(yù)制裝配式車(chē)站的高質(zhì)量建設(shè)。

此外，項(xiàng)目部創(chuàng)新使用“160噸智能龍門(mén)吊+坦拱高拱兩用的裝配式拼裝臺(tái)車(chē)”設(shè)備，進(jìn)行智能裝配施工。通過(guò)在智能門(mén)吊與拼裝臺(tái)車(chē)間設(shè)置統(tǒng)一數(shù)據(jù)接口，實(shí)現(xiàn)兩大設(shè)備一體化管控，同時(shí)依托門(mén)吊防搖擺系統(tǒng)、精準(zhǔn)定位系統(tǒng)、智能監(jiān)控系統(tǒng)BIM動(dòng)畫(huà)模擬等技術(shù)創(chuàng)新措施，保障拼裝作業(yè)精度控制，提升吊裝作業(yè)安全穩(wěn)定，從而實(shí)現(xiàn)拼裝過(guò)程的高效、優(yōu)質(zhì)、安全的目標(biāo)。

青島財(cái)經(jīng)日?qǐng)?bào)/首頁(yè)新聞?dòng)浾?李雯

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